Diseño de un modelo de gestión de mantenimiento para las líneas de producción de la empresa C.E. minerales (página 2)

El silicio: es un elemento químico metaloide,
número atómico 14 y situado en el grupo 4 de la
tabla periódica de los elementos formando Parte de la
familia de los carbonoideos de símbolo Sí. Es el
segundo elemento más abundante en la corteza terrestre
(27,7% en peso) después del oxígeno. Se presenta en
forma amorfa y cristalizada; el primero es un polvo parduzco,
más activo que la variante cristalina, que se presenta en
octaedros de color azul grisáceo y brillo
metálico.

El sodio: es un elemento químico de
símbolo Na (del latín, natrium y de árabe
natrun) número atómico 11, fue descubierto por Sir
Humphry Davy. Es un metal alcalino blando, untuoso, de color
plateado, muy abundante en la naturaleza, encontrándose en
la sal marina y el mineral halita. Es muy reactivo, arde con
llama amarilla, se oxida en presencia de oxígeno y
reacciona violentamente con el agua.

Refractario: aquellos materiales capaces de soportar
elevadas temperaturas.

Abrasivo: es una sustancia que tiene como finalidad
actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo
mecánico —triturado, molienda, corte, pulido. Es de
elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales
y artesanos.

Ácido nítrico: es un compuesto
químico líquido, corrosivo y toxico que puede
ocasionar graves quemaduras. Utilizado comúnmente como
reactivo de laboratorio, tiene sus usos adicionales en la
metalurgia, ya que reacciona con la mayoría de los metales
y en la síntesis química.

Silos: es una estructura diseñada para almacenar
granos y otros tipos de materiales a granel, en este caso el
material de almacenamiento será la alúmina. Los
más habituales tienen forma cilíndrica,
asemejándose a una torre, construidos de madera,
hormigón armado o metal.

Martillo de impacto hidráulico: los principios
básicos de la actuación de un martillo
hidráulico y la correspondiente herramienta (pica),
consisten en transformar la potencia hidráulica de la
máquina en impactos mecánicos, el método
práctico varía según el
fabricante.

Cinta transportadora: Una cinta transportadora es un
sistema de transporte continuo formado básicamente por una
banda continua que se mueve entre dos tambores. La banda es
arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su
vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre,
sin ningún tipo de accionamiento, y su función es
servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos
entre los dos tambores.

Trituración y molienda: son operaciones cuyo
objetivo es reducir el tamaño de los elementos en que se
presenta un sólido. La reducción de tamaño
se basa en someter los trozos de material a esfuerzos de
compresión, impacto, cortado, cizalladura y
fricción.

Tamizado: es una operación unitaria destinada a
la separación por tamaños de las partículas
de una mezcla solida. Se basa en hacer pasar las
partículas de menor tamaño a través de una
malla de paso definido. Las partículas se clasifican
así en cernido o partículas que atraviesan la
malla, y rechazo, que quedan retenidas.

Planificación: Consiste en establecer que
actividades son las que se van a ejecutar, en base a los planes
de mantenimiento estandarizados de los equipos e instalaciones
(bien sean dados por el proveedor o elaborados en base a un
histórico de fallas) y las inspecciones rutinarias para
detectar las necesidades de los equipos.

Programación: Consiste en establecer cuando
serán realizadas las actividades anteriormente
planificadas, para ellos se priorizan las actividades,
dándole relevancia a aquellas consideradas
críticas, y la disponibilidad de los recursos (Mano de
obra, Herramientas, Repuestos, Tiempo, etc.) Órdenes de
Trabajo: Son solicitudes de trabajo generadas cada vez que se
contempla que un trabajo de mantenimiento es
necesario.

Falla: Alteración de la aptitud de un bien para
cumplir con una función requerida.

Parada: Cesación de la aptitud de un bien para
cumplir con una función requerida.

Reparación: Intervención definitiva de
mantenimiento correctivo.

Durabilidad: Es considerada como la esperanza de vida de
un bien.

Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una
función requerida en unas condiciones dadas en un tiempo
dado.

Disponibilidad: es la capacidad del equipo o
instalación para realizar una función requerida
bajo condiciones especificas sobre un periodo de tiempo
determinado, asumiendo que los recursos externos requeridos son
suministrados.

CAPITULO IV

Marco
metodológico

El estudio tendrá como finalidad la
Elaboración de un Modelo de Gestión de
Mantenimiento para las Líneas de Producción de la
Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

En tal sentido, el tipo de investigación
está enmarcada dentro:

v Exploratoria: Ya que se propone indagar en las
funciones básicas y actividades rutinarias que realizan,
además de que el tema a tratar nunca antes se había
estudiado anteriormente, por lo que se debe hacer un estudio
exploratorio que arrojen resultados para obtener nuevos datos y
elementos que puedan conducir a formular con mayor
precisión las preguntas de la
investigación.

Hernández Sampieri (2002) en su trabajo de
investigación titulado "Metodología de la
Investigación científica" concluyo lo
siguiente:

"El objetivo de una investigación Exploratoria es
examinar un tema o problema de investigación poco
estudiado o que no ha sido abordado antes. Sirven para
familiarizarnos con fenómenos relativamente desconocidos,
obtener información sobre la posibilidad de llevar a cabo
una investigación más completa sobre un contexto
particular de la vida real, investigar problemas del
comportamiento humano. Identificar conceptos o variables
promisorias, establecer prioridades para inv. Posteriores o
sugerir afirmaciones. Pocas veces constituyen un fin en sí
mismos." v De campo: Puesto que, la investigación
se realiza o está enfocada a las actividades que se
realizan en las áreas en cuestión, así mismo
se realiza una percepción directa de la misma para un
mejor estudio y por consiguiente un mejor
análisis.

Arias Fidias, (1999): en su trabajo de
investigación de trabajo de Campo, concluyo lo
siguiente:

"Se entiende por Investigación de Campo,
el análisis sistemático de problemas en la
realidad, con el propósito bien sea de describirlos,
interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes,
explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo
uso de métodos característicos de cualquiera de los
paradigmas o enfoques de investigación conocidos o en
desarrollo.

v No experimental: Puesto que se limita a
observar los acontecimientos que ocurren en las líneas de
producción de la empresa.

Hernández Sampieri (1984) en su ensayo
titulado "Diseño de investigación no experimenta"
concluyo lo siguiente:

"La Investigación no experimental es la que se
realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir se
trata de una investigación donde no hacemos variar
intencionalmente las variables independientes. Lo que hacemos en
la investigación no experimental es observar los
fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para
después analizarlos".

4.1 POBLACIÓN Y MUESTRA Para la
Elaboración del Modelo de Gestión de Mantenimiento
para las Líneas de Producción de la empresa C.E.
Minerales de Venezuela S.A. La, población está
conformada por las Líneas 1 y 2 de Producción y se
tomara como muestra la Línea 1 de Producción por
ser la más completa para realizar el estudio.

Tamayo y Tamayo, (1997) en su trabajo de
investigación titulado "El Proceso DE La
Investigación Científica:

"La población se define como la totalidad del
fenómeno a estudiar donde las unidades de población
poseen una característica común la cual se estudia
y da origen a los datos de la investigación y la muestra
es el grupo de individuos que se toma de la población,
para estudiar un fenómeno estadístico" 4.2
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Con la finalidad de obtener toda la información necesaria
para llevar a cabo dicha investigación y cumplir
así los objetivos planteados, se aplicaron técnicas
e instrumentos de recolección de datos, contando con el
apoyo del personal de Mantenimiento para así facilitar el
desarrollo del mismo.

Este análisis permite lograr con precisión
y confiabilidad las cualidades que se consideran importantes para
la investigación. Se realiza de manera verbal. Las
técnicas empleadas para la recolección de la
información y compilación de datos son los
siguientes:

4.2.1 ENTREVISTAS Las entrevistas realizadas al
personal que labora en las áreas en cuestión, tanto
a jefes, supervisores, y personal de la unidades involucradas,
las entrevistas son de tipo no estructuradas, con la
aplicación de las mismas se logra obtener una
información más precisa y detallada, de igual forma
se logran recopilar inquietudes y/o propuestas, los cuales
permiten la familiarización de los procesos productivos
del área.

4.2.2 OBSERVACIÓN DIRECTA Constituye la
principal fuente de información, esta permite comprobar,
verificar, identificar y captar de manera física todo el
proceso al que está sometido el estudio, de esta manera se
describe de una mejor manera los fenómenos que ocurren y
su posible solución, se realizaron visitas a las
diferentes áreas, para obtener así una mejor
visión e información acerca de los procesos
productivos.

4.2.3 ANÁLISIS DOCUMENTAL En esta
técnica documental, la información es recolectada
de forma secundaria: libros, boletines, revistas, folletos,
periódicos, así como las fuentes de internet. Para
el desarrollo de este proyecto se utilizo toda esta
información documental que fue de mucha utilidad para la
elaboración del trabajo.

4.3 MATERIALES Y EQUIPOS Son todos los recursos
utilizados para la recopilación de datos, cálculos
y redacción del informe:

Equipos utilizados ? Equipos de protección
personal ? Botas de seguridad ? Lentes de seguridad ? Protector
respiratorio ? Pantalón (Jean) ? Camisa (manga larga) ?
Casco de seguridad Recurso humano ? Personal
bibliotecario.

? Jefes y empleados de las áreas involucradas en
el estudio, que consuman gas dentro de su proceso
productivo.

? Tutor industrial.

? Tutor académico.

Materiales ? Lápices y
bolígrafos.

? Computador e impresora.

? Cámara fotográfica.

Software ? Software procesadores de texto. (Word, Excel,
entre otros) 4.4 PROCEDIMIENTO Para la Elaboración
del Modelo de Gestión de Mantenimiento de las
Líneas de Producción para la Empresa C.E. Minerales
de Venezuela S.A. Se cumplió el siguiente
procedimiento:

1. Realizar un diagnostico de la Gestión de
Mantenimiento aplicada a las Líneas de Producción
de C.E Minerales de Venezuela S.A.

2. Proponer los parámetros de mantenimiento
mediante indicadores (Confiabilidad, Mantenibilidad y
Disponibilidad).

3. Diseñar los formularios para llevar a cabo la
Gestión de Mantenimiento.

4. Elaborar un Plan de Mantenimiento
Preventivo.

5. Diseñar estrategias para mejorar la
Gestión de Mantenimiento.

CAPÍTULO V

Situación
actual

En el presente capítulo, se verificará la
situación actual de la empresa mediante un
diagnóstico que se le ejecutará a la
misma.

5.1 DIAGNÓSTICO DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO APLICADA A LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
DE LA EMPRESA Para realizar el diagnóstico de la
situación actual de la gestión de mantenimiento
desarrollada en las Líneas de Producción de C.E
Minerales de Venezuela S.A., se utilizó la
aplicación del cuestionario de evaluación de la
norma COVENIN 2500-93; este permitió evaluar la
situación actual de la organización de
mantenimiento del área de producción, lugar donde
se encuentran ubicadas las líneas de producción de
la planta, para así determinar la capacidad de
gestión dentro del departamento de mantenimiento de las
Líneas de Producción, dicha norma se basa en una
metodología cuantitativa, la cual contempla áreas a
evaluar, las cuales se mencionan a
continuación:

Tabla 2 Áreas de Evaluación de la Norma
COVENIN 2500-93.

Fuente: Elaboración Propia.

Esta norma está compuesta por diferentes
principios básicos a través de los cuales se
reflejan las normas de organización y funcionamiento que
se deberían cumplir, explicados en el apéndice ( )
El formato que se utilizo para realizar el diagnostico fue la
ficha de evaluación de la norma antes mencionada, la cual
contiene 7 columnas y se explica a
continuación.

Tabla 3 Identificación de columnas del cuadro
de evaluación.

Fuente: Elaboración Propia.

Con la aplicación de esta ficha, se pudo
determinar los resultados al evaluar la capacidad de
gestión de mantenimiento dentro de la planta. A
través de este método cuantitativo se pudieron
reflejar las deficiencias que presenta este departamento a nivel
del mantenimiento de las Líneas de
Producción.

Tabla 4 Escala de Evaluación para calificar la
situación.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 5 Ficha de Evaluación COVENIN
2500-93 Fuente: Elaboración Propia.

40 Luego de realizada la evaluación, se obtiene
una puntuación total de (854) puntos, el cual corresponde
a un 38 %, esto indica que la capacidad de gestión de
mantenimiento se encuentra en el estado "Grave" según la
escala de la evaluación de la norma COVENIN
2500-93.

A continuación se observa la calificación
obtenida del diagnostico cuantitativo realizado al área de
mantenimiento de las líneas de
producción.

Tabla 6 Calificación de acuerdo a la
situación de mantenimiento.

Fuente: Elaboración Propia.

Según la tabla anterior se evidencia que se
experimenta una situación de alarma en cuanto a la
gestión de mantenimiento interno, ya que la mayor
debilidad se presenta en el Mantenimiento Rutinario,
Mantenimiento Preventivo, y Mantenimiento por Avería,
además de la planificación de mantenimiento con
22%, 11%, 38% y 38% respectivamente. Sin embargo, se cuenta con
un porcentaje considerable en cuanto a la Organización de
la 64%, 68% y 75% respectivamente, lo que implica que la empresa
y el Departamento de Mantenimiento se encuentran dispuestos y
tienen la voluntad para ejecutar un mantenimiento comenzando por
su organización, y ejecución.

De acuerdo a lo obtenido en promedio, el comportamiento
del sistema de mantenimiento se encuentra funcionando al 38%, lo
que representa un muy bajo porcentaje considerando que el
Departamento de Mantenimiento es uno de los departamentos con
mayor grado de importancia en cuanto a la ejecución de
trabajos asignados, por lo que se requiere de una
planificación y estudio de la capacidad instalada para
identificar los niveles de operación de la maquinaria y
los procedimientos y pasos a seguir para su mantenimiento
preventivo y correctivo, lo que implica una situación
importante a considerar para mejorar la efectividad de la
Gestión de Mantenimiento.

Lo antes expuesto demuestra que aquellos aspectos de
mayor debilidad se encuentran ligados estrechamente con lo se
establece en los modelos gerenciales, independientemente del tipo
de mantenimiento a los cuales se encuentren aplicados. La figura
5 que se presenta a continuación se puede visualizar el
promedio general de cumplimiento de cada uno de los principios de
la norma COVENIN 2500-93.

Figura 5 Promedio general de los Principios COVENIN
2500-93. Fuente: Elaboración Propia

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior,
se obtuvo un cumplimiento global promedio, de los principios
establecidos por la COVENIN 2500-93, de 38%, lo que
inmediatamente pone de manifiesto una brecha del 62% en
función al cumplimiento deseable. Cabe resaltar, que este
porcentaje pone en manifiesto una baja ejecución de las
gestiones de mantenimiento asociadas a los sistemas de las
Líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales
de Venezuela S.A.

Finalmente, se puede comentar que la brecha antes
establecida se verá reducida una vez establecidos los
lineamientos del modelo de gestión mantenimiento para la
empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Después de haber analizado la ficha de
evaluación COVENIN 2500-93, mediante la observación
directa e información recolectada y suministrada por las
personas que laboran en el departamento de mantenimiento, se
elabora un análisis considerando las herramientas FODA
(Fortaleza, Oportunidades, Debilidades y Amenazas) Se
estableció un listado de las fortalezas, debilidades,
oportunidades y amenazas del sistema actual de la gestión
de mantenimiento y luego se diseño una matriz FODA, que
compararon las fortalezas internas con las oportunidades
externas, registrando las estrategias FO resultantes en la
cuadricula apropiada, las debilidades internas con las
oportunidades externas registrando las estrategias DO resultantes
y comparando las fortaleza internas con las amenazas externas y
registrando las estrategias FA resultantes y de igual manera las
debilidades y amenazas y estableciéndolas estrategias DA.
A continuación se realizó los ambientes internos y
externos del sistema de gestión implementado
actualmente:

5.2 ANÁLISIS DEL MEDIO INTERNO. Esto
implicó un análisis profundo del medio interno que
permitió definir las fortalezas y las debilidades del
sistema de gestión de mantenimiento.

? Fortalezas. Entre las fortalezas del sistema
actual de gestión de mantenimiento se enumera las
siguientes:

o La empresa cuenta con personal capacitado para la
ejecución de las actividades de mantenimiento.

o Existe la iniciativa y la cultura de mejoramiento
continúo en la organización.

o Se cuenta con los recursos necesarios para la puesta
en práctica de actividades de mantenimiento
preventivo.

? Debilidades. Entre las debilidades del sistema
actual de gestión de mantenimiento se encuentran las
siguientes:

o Los sistemas y subsistemas pueden ser propensos a
paradas continuas debido a las averías y aplicación
de mantenimiento correctivo.

o Falta de instrumentos para el registro de las
operaciones de mantenimiento: formularios, histórico de
equipos.

o No se cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado
técnicamente (Manuales, Planes de mantenimiento) o La
filosofía de mantenimiento no incluye el mantenimiento
preventivo.

o Falta de herramientas que permitan determinar y llevar
un control de las fallas ocurridas, desempeño, tiempo de
operación de los equipos y la gestión de
mantenimiento de estos.

5.3 ANÁLISIS DE MEDIO EXTERNO. Estudiando
las influencias positivas y negativas para el sistema de
gestión de mantenimiento que se propone, se definieron las
oportunidades y amenazas que permitieron a la organización
estar preparada enfrentar estos entes.

? Oportunidades. A continuación se
enumeran las oportunidades del sistema actual de gestión
de mantenimiento.

o En la zona existen gran cantidad de empresas
encargadas de impartir cursos de capacitación al
personal.

o Existe una gran variedad de proveedores los cuales
pueden ofrecer los equipos y productos requeridos para la
ejecución de actividades de mantenimiento.

o Existe gran cantidad de empresas y personal capacitado
para instruir y orientar a los trabajadores y a la
organización en los aspectos relacionados al mantenimiento
preventivo.

? Amenazas. o Control Cambiario que puede afectar
e incrementar el tiempo entre compra y recepción de un
equipo especializado para ejecutar actividades de
mantenimiento.

o Crisis energética que pudiera afectar el
desarrollo habitual de las gestiones.

En el capitulo siguiente se presentara las estrategias
obtenidas mediante la herramienta FODA y así obtener una
mejora en el sistema de gestión de mantenimiento de la
Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

FODA CAPITULO VI

Resultados

En este capítulo se muestran las propuestas que
permitirán mejorar la gestión de mantenimiento en
la empresa, entre los cuales se encuentran: indicadores de
mantenimiento, formularios de registros y un plan de
mantenimiento preventivo.

6.1 INDICADORES DE LOS PARÁMETROS DE
MANTENIMIENTO. La empresa actualmente no cuenta con
instrumentos de medida que permitan determinar y llevar a cabo un
control de las fallas ocurridas, desempeño de los equipos,
tiempo de operación, entre otros factores importantes que
se deben estimar en los equipos de toda área de trabajo,
así como tampoco existen herramientas que permitan medir
la gestión de mantenimiento. Se diseñaron 3 tipos
de indicadores de mantenimiento, entre los que se encuentran, el
indicador de disponibilidad, Mantenibilidad y confiabilidad, que
fueron diseñados de manera tal, que cualquier personal que
integre el área de mantenimiento pueda de una manera
fácil y segura ejecutar estas instrucciones y así
de esta forma maximizar la efectividad en el cumplimiento de la
planificación y proporcionar un servicio de mantenimiento
eficiente y oportuno, para así mejorar significativamente
la gestión de mantenimiento actual.

A continuación se muestra los indicadores
propuestos de mantenimiento (disponibilidad, Mantenibilidad y
confiabilidad) ver tablas (7, 8 y 9).

Tabla 7 Indicador de Disponibilidad

Fuente: Elaboración Propia Tabla 8 Indicador
de Mantenibilidad

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 9 Indicador de Confiabilidad

Fuente: Elaboración Propia.

6.2 FORMULARIOS PARA LLEVAR A CABO LA GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO En función de que la empresa carece
de herramientas para recolección de datos, se
diseñaron un par de formularios los cuales
permitirán llevar un mejor control y diagnostico de cada
uno de los equipos que integran las Líneas de
Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela
S.A.

Cabe destacar que los formularios son una importante
fuente de información ya que en ellos se
registrarán los tiempos de operación de los
equipos, las fallas y el tiempo de reparación de estos, de
esta manera permitirá llevar un control de estos factores
necesarios a la hora del cálculo de los respectivos
indicadores de mantenimiento, los cuales suministrarán
información sobre la situación de las Líneas
de Producción en cuanto a su gestión de
mantenimiento.

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